一、生产计划管理
生产计划管理是企业生产管理的重要内容，生产管理上存在的问题，归根到 底是生产计划问题所造成的。
解决的主要问题:1、生产无计划，现场混乱；2、月计划、周计划、日计划不完善；3、交货期拖延；4、生产效率过低，出现生产瓶颈；5、各工序衔接混乱；6、产能低下；7、生产不配套；8、物料供应不配套。二、 生产统计与生产分析系统管理基本工作内容:1、建立生产计划系统组织架构；2、进行生产计划系统的人员配置；3、完善生产计划系统的运作程序；4、生产计划系统运作管理；5、生产计划实操指导；6、企业生产计划表单系列；7、生产计划图板系列；8、完善计划管理制度；9、建立规范的生产计划管理模式；10、生产计划系统人员培训。完善的生产统计与生产分析，是生产管理和生产决策的基础。
三、 物料控制在家具企业中，物料成本占总成本的比例较大，加强物料控制，实行物料的定额管理是刻不容缓的大事解决的主要问题:1、各类原材料的存储数量不清楚；2、没有物料定额；3、各种材料的浪费较大；4、物料成本偏高；5、物料供应不配套；6、仓库管理混乱；7、物料发放不规范；8、物料控制无章可循；9、账目不清楚；10、物账不符。基本工作内容:1、建立与完善物控系统；2、物控系统人员配置；3、物料控制程序；4、物控制度与表单体系；5、原材料控制方案；6、辅料控制方案；7、耗材控制方案；8、库存控制与管理；9、组织进行物料定额测试；10、各类物料控制标准；11、编制企业《物料定额手册》12、物控人员培训。
基本工作内容:1、建立与完善生产统计系统；2、生产统计系统人员配置；3、完善数控制度与表单；4、进度统计体系；5、物料耗用统计体系；6、工时、工资统计体系；7、完善生产系统与分析的表单系统；8、统计人员培训。四、 生产线规划及现场整顿不规范的生产线和混乱的工作现场会严重地影响工作效率，现场管理是一切管理的基础解决的主要问题1、作业区域混乱；2、产品标识不明确；3、道路不畅；4、浪费严重；5、现场管理混乱；6、生产数据不清；7、品质问题严重；8、生产效率过低；9、半成品堵塞；10、生产瓶颈问题。基本工作内容:1、产能设计与人员定编；2、作业平衡与配套生产；3、标准工艺流程规划；4、标准作业区域规划；5、车间及标准工序规划；6、生产线规划；7、各类作业设施设计；8、车间VI系统；9、“6S”强力导入；10、棘手的作业现场问题整治；11、现场管理培训。五、品质改善解决的主要问题:1、品质问题得不到控制；2、没有品检标准和作业标准；3、品检组织不健全，品检环节疏漏；4、制造成本上升，浪费增加；5、客户投诉增多，合格率下降；6、品检工作软弱无力；7、找不到品质问题的责任人，返工件重新计算工资；8、退货产品的返修无人跟踪；9、物账不符。基本工作内容:1、建立完善的品质控制系统；2、品检系统的人员配置及运作；3、品质标准建立；4、检验标准建立；5、作业标准建立；6、棘手的品质问题整治；7、产品品质改善与提升；8、工艺技术改进；9、建立品质管理制度；10、完善品质分析与品质成本控制；六、薪酬设计与工资管理工资偏高会增加成本，工资偏低会流失员工，工资管理不规范会出现工资漏洞，分配的偏差又会失去企业的凝聚力解决的主要问题1、工资管理混乱;2、工资偏高;3、计件工资不完善;4、存在工资漏洞，出现工资流失;5、员工流失严重;6、企业缺少凝聚力;7、计时、计件混乱;8、生产效率下降;9、产能偏低;10、生产计划经常完不成。基本工作内容:1、制定企业工资战略；2、建立适合企业实际和符合企业长远发展的薪酬体系；3、制定企业薪资方案；4、标准工时和标准工价设定；5、编制企业《计件工资手册》；6、完善工资统计工作和工资监控；7、工资管理人员培训；8、管理人员绩效考核。七、工艺管理与产品开发工艺管理不完善，会造成材料浪费、成本上升、品质下降解决的主要问题1、工艺资料混乱;2、没有加工标准；3、经常出现加工错误；4、图纸、料单不完善。5、图纸绘制不规范；6、技术人员水平过低;7、误差过大；8、工艺文件的管理不规范；9、工艺部门不能提供材料定额和工时参数。基本工作内容:1、建立企业的工艺标准和技术标准；2、健全各种工艺资料；3、完善工艺技术管理；4、完善各类工艺文件、图纸、料单、表单；5、工艺技术改善；6、产品的评估与市场调查；7、新产品开发指导和促销；8、工艺技术人员培训。八、组织管理规范、严谨的组织管理，是企业各项管理的基础
解决的主要问题1、管理机构混乱;2、缺少工作的执行力；3、职责不清，人浮于事；4、存在管理重叠与管理盲点；5、工作效率低下，相互推诿扯皮；6、多头管理，指令不一；7、权力分配不明确；8、企业缺少凝聚力，人心涣散；9、团队没有战斗力。基本工作内容:1、完善企业的组织架构；2、各岗位职责划分与岗位描述；3 、各岗位的人员配置；4、规范各部门工作程序；5、完善企业的各种管理制度；6、实行绩效考评；7、各级管理人员的培训。九、生产改进理顺生产线，规范生产作业，消除各种浪费，提高工作效率.解决的主要问题1、生产线混乱;2、存在各种浪费；3、生产效率低下；4、作业方法不正确；5、成本过高；6、品质问题频繁发生；7、窝工情形严重。基本工作内容:1、各工序疑难问题的解决；2、各工序作业指导；3 、操作方法指导；4、材料分级使用指导；5、作业误差控制；6、生产工艺改善；7、技术问题处理；8、品质改善；9、标准工艺流程设计；10、标准工序设计；11、常见生产瓶颈处理；12、车间物流设计；13、半成品交接标准化规范；14、作业计划标准化规范；15、生产线作业平衡改进；16、人-机系统改进；17、标准工时设计；18、标准作业改进；19、作业现场改进；20、仓储配合；21、准时供应；22、配套供应 。十、新厂筹建最低的资金投入，最高的产能设计，最佳的资源配置，最快的企业产出，最大的建厂效益1.烘干窑设计规划：最低的成本，最合理的设计，最好的烘干效果，最省电，最节约能源。2.中央吸尘系统设计规划：尤其是在打磨车间的吸尘系统设计方面技术独到。3.油漆房、油漆线规划：最有效的品质保障，最节约油漆的工艺设计。4.零部件二次贮存室规划：木材含水率控制的有效方法，产品质量的严格保障。5.设备配置：最佳的人机组合，最低的成本，最高的产能。6.水、电、气 配置规划：合理、节省、规范、安全。7.人员配置：实现在最低工资投入条件之下的最高工作效率。8.工艺技术的指导与培训：建立标准技术规范和作业规范，培训合格技术人员。9.生产车间规划：建立标准化作业现场，打造物流顺畅、管理方便、效率高、空间利用合理的现代化生产车间。10.规范化管理：规范各部门运作模式，制定各项管理制度。服务特色：在顾问服务期间，由顾问师驻厂，实行全程跟踪式服务。服务模式：调查访谈、问题诊断、制定整改方案、方案的实施、实施过程监控、效果评估、全面完善与提高、效果维护期。从设计、材料、制造过程等各个环节，全面进行产品的质量管理和品质改善.
解决的主要问题:1、统计工作混乱；2、生产数据经常出现差错；3、生产数据不真实；4、生产进度不清楚；5、生产成本不准确；6、计件工资管理存在漏洞；7、生产不配套；8、存在工序生产瓶颈；9、物料核算混乱；10、半成品交接混乱。