精益生产能为企业带来3个降低，而这3个降低让所有员工为之振奋。

　    所谓3个降低———材料采购费用降低了20％以上；生产费用和管理费用降低了15％以上；前两个降低保证了在产品价格下降20％以后，仍然有利润的增长。“这3个降低，是精益管理的功劳。”该公司负责人说，在六西格玛基础上，公司进一步引入了精益管理的理念。

　    所谓精益管理，简而言之，是在工厂整体范围内，以满足用户为目的，对生产各要素进行有机的综合和组织，从订单到生产发运，把流程中的每一个环节都联系起来，使之最大限度的精干、有效、减少浪费，实行精益化。精益管理的理念中，包含了时间管理、全员参与、价值增值、六西格玛管理、看板管理等各项理念和工具。对精益企业来说，转化基本上从生产线开始，先是一个流程，然后又一个流程，随着精益化思想深入到整个企业，最后形成精益化企业。

　　根据精益生产的第一项原则“利用整体概念来衡量价值”，即产品的价值是顾客决定的，而不是企业决定的。因此，产品的定价是市场和用户决定的。为了满足用户“性价比”高的要求，公司采取了降本增效的措施，这就出现了3个降低。

　　根据精益生产的第二项原则“投放的每一项产品都必须确定整体的价值链”，即从订单到发运、从原材料到产品交到客户手中，公司要分析价值链，而不能保留现有的组织形式。这就要求公司在机制上不断改革，去除一切无效的环节，去除不增值的工作，去除一切浪费来达到最大的价值，从而保证价值链的“价值”。

　　据介绍，公司有一条SMT(表面贴装)生产线，在人员不增加的情况下，应用精益生产管理，一年来生产的产品增加了60%以上。在原来生产FBM一个产品的基础上，增加了电化学分析仪、变送器等多种新产品的贴片工作。

　　丧失时间就是丧失市场、丧失用户。只有连续的流程，时间才是最节约的。根据精益生产的第三项原则“连接沿价值链的所有流程的每一个环节，使价值流程是连续的，并对组织重新调整，而时间是该流程的重要衡量基准”，公司组织生产应用了单件生产流程的方法，使产品生产的周期从过去的4周缩短到1周甚至更短。

　　以该工业自动化公司的主要产品FBM为例。为达到FBM产品的连续流动，公司实施了以下方法：调整设备布局以更符合生产增值流程，使整个流程形成直线形或U形，产品周转距离缩短10%；解决贴片与自动调校两处瓶颈，通过增加自动贴片机1台及自动调校设备1台，使产品周转时间减少15%；在工位间设定看板数量，通过减小周转箱体积，使在制品减少40%。

　　根据精益生产的第四项原则“生产流程必须是根据客户的需要来拉动”，公司组织应用了及时生产管理(JIT)的方法。对FBM等产品以美国FOXBORO公司JIT计划拉动返销产品即时生产，降低在制品库存美金10万元。

    经过持续实施精益管理，公司获益匪浅。首先，公司生产场所的场地利用率提高了：在节约的25%场地内，新增单回路调节器、电化学分析仪、变送器等多种新产品。同时，新品引入效率提高了：与精益管理实施前相比，新品引入速度提高了25%，另外，成本也降低了：与精益管理实施前一年相比平均成本降低了15%。

　　更为可喜的是，在企业精益化的过程中，该自动化公司的质量管理理念也真正的从产品管理走向了企业整体的精益供应链管理、用户满意度和用户增值管理的新阶段，从而使供应商、用户构成了一个连续的整体。公司全体员工认识到，零件、产品流动的过程是产品增值的过程，是不断获得满意的过程，也是各方共同发展、互赢互利的过程。