【行业趋势】十二五装备行业国产化自动化机遇

　　●“十二五”期间，在行业结构优化调整中，陆上油气田勘探开发所需的沙漠、戈壁等特殊地区的技术装备，海上油气勘探开发所需的高端装备制造以及智能化、自动化石油和石化装备，非常规油气田勘探开发中煤层气、油砂、油页岩等技术装备要取得重点突破，不断提高国产化水平。

　　●“到‘十二五’末，中国石化将实现炼油装置国产化率90%以上,乙烯装备国产化率85%以上；国产化装备水平大幅提高,实现由从无到有向从有到精转变；重大石油化工装备由国产化实现国际化。”

　　●“到2015年，国产清梳联设备占清梳联设备总量比例达到85%，国产自动络筒机占有率达到70%，集聚（紧密）环锭细纱机市场占有率成为主流，市场占有率达到90%。”

　　●按照有关规定，城市轨道交通的车辆和机电设备综合国产化率不低于70%。推进城市轨道交通设备的国产化工作，是我国轨道交通建设的一项基本方针，有利于推动国内车辆及机电设备制造企业产品技术水平和质量的提高，也有助于降低工程造价和维护成本等。

　　为推进国产重大技术装备的自主化进程，加快实现高端装备制造的进口替代，“十二五”期间，中央着重强调重大装备制造业国产化的战略。从地方规划和各行业 “十二五”产业规划来看，“国产化”已经被提上政府的工作日程，也成为当前各个行业重要使命之一。

　　据悉，目前我国国产装备的市场满足率不到60%，其中能够达到国际先进水平的仅占1/3左右，而在重大技术装备领域中，这一比例更低，基本上只能依靠进口。这导致了我国每年都花了大量的资金进口机械产品，其中有一部分进口产品，我国已经具备了研发能力，但由于国内产品是刚投入市场，国内用户都怕担风险，怕技术不成熟，不敢购买，宁愿高价进口国外成熟产品。这对国内企业是非常不利的。

　　为了改变此种现状，《关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》立足基本国情，针对一些高新技术企业创新能力不强，掌握关键核心技术少，新技术新产品进入市场的政策法规体系不健全，创新创业的投融资和财税政策、体制机制不完善等突出问题，提出了发展战略与方针政策。

　　《“十二五”机械工业发展总体规划》指出，将把大力推动装备国产化进程作为突破口,促进石油石化行业发展方式的根本转变基础严重滞后于主机发展的局面初步改变。高档数控机床和基础制造装备过度进口的状况有所改观，国产高档测试仪器和自动化、智能化控制系统的国内市场满足率明显提高，制约高端装备发展的关键零部件的瓶颈环节有所缓解，数控机床中的数控系统和功能部件、液压挖掘机配套的液压系统、风电设备配套的关键轴承等国产化取得重大突破。基础工艺技术水平明显提升，核心技术和关键工艺取得突破并实现批量生产，核电装备等所需的高端大型铸锻件初步实现国产化。

　　在刘易斯拐点即将来到之时，自动化将成为我国装备制造业发展的大趋势。国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉指出，十一五期间，装备制造业的自动化程度已经取得来不少成就。但依然存在产品性能存在差距，例如，进入重大工程困难、控制系统“中间强，两端弱”、 公用工程大型装备自动化控制系统十分落后等诸多障碍。

　　存在这些弊端的原因是

　　1、长期以来，我国自动化装备制造业的发展大部分还停留在产业链的低端，以生产低附加值产品为主，前端研发设计与后端的销售环节都受制于人，过度依赖投资增长、自主创新能力薄弱。

　　2、传统产业需要改造升级，缺乏核心技术和自主品牌、能源资源利用效率低下、基础配套能力滞后。

　　3、高端产业发展对自动化装备制造水平提出了越来越高的技术和质量要求。如我国风电装备由于很多风机发电具有间歇性的特点，在并网时就需要用到变流变频设备，而这类设备核心技术就是电力电子和自动化控制技术，这一直以来就是我国的弱项。

　　4、高端领域主要被国外厂商所垄断，而国内厂商多由于制作工艺、产品性能等劣势，尚不足以和国外厂商直接竞争，多与国内厂商之间竞相采取低价策略。

　　5、智能化水平有待提高。过去我国机械行业分工很细，一次设备和二次设备是分开的，而智能装备所需设备要求一次、二次相结合，这一问题有待解决。

　　在粗放式工业增长向精细化控制转变的大背景下，国家对节能减排和自动化控制系统需求稳步增加。预计2011年市场容量有望接近150亿元，国内市场年复合增长率将达到15%。同时，在政策推动和国内企业技术实力提升的双重背景下，国产化率将进一步上升，快步发展装备制造自动化水平成为国家和企业当务之急。

　　1、自主创新是民族工业振兴的制胜法宝。国内企业开始凭借优于国内同类产品性能的优势，实施进口替代型战略，政府应该出台政策鼓励扶持企业自主创新。

　　2、推进传统产业技术改造、发展现代自动化装备制造服务业、加快企业从生产型制造向服务型制造转变以及推进两化融合是产业优化升级的关键所在。

　　3、走引进、消化、吸收的路子。采取直接借鉴和引进国外先进自动化控制技术，引进曾在行业内的国外顶级企业工作过的高管，让他们在技术研发和市场开拓方面占有优势，委派技术人员出国深造、加强学术界交流等举措。

　　4、走联合发展之路，与国外企业合资合营，共拓市场。

　　5、针对不同行业提出系列的行业系统解决方案，使产品的高性能得到集体的实施，形成标准和非标相结合的丰富产品结构。

　　6、发展高端自动化装备制造，抢占战略性新兴产业重点领域。航空装备、卫星及其应用产业、轨道交通装备、海洋工程装备、智能制造装备、节能环保、新一代信息技术、生物、新能源、新材料、新能源汽车等产业的发展离不开自动化装备的支撑。比如，在新能源领域，核能、风能、太阳能、生物质能，以及智能电网，这些行业的发展都需要自动化装备支撑。需要着重强调的是，上述这些产业都具有技术密集、附加值高、带动作用强的特点。

　　7、企业发展不要片面追求速度，而要追求品牌美誉度和市场占有率的同步增长。

　　自动化是装备行业发展的必然趋势，受到了国家的高度重视，被归纳到新兴产业装备中。新兴产业装备，包括新能源汽车、新能源发电设备(核电、风电和其他高效清洁发电设备)、智能电网设备、精密模具制造、高档数控机床及精密加工设备、智能印刷设备、海洋工程装备、工业机器人与专用机器人、大型智能工程建设机械、节能环保设备等。由于我国自主创新能力低下，自主知识产权匮乏，导致了国产高端自动化产品奇缺，市场竞争力不强，在产品性、数字化、智能化、集成化、精确度等诸多方面都与世界先进产品存在差距。国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉认为，中央的国产化战略不仅是对高端装备制造业的一种政策支持，更是对国产自动化技术能够跨越发展，实现成为我国装备制造业真正的灵魂这一长远战略目标的一次产业促进。国家研究制定《装备制造业振兴法》，建立重大技术装备跨区域、跨行业、跨部门的协调机制，统筹制定装备制造业的相关政策，组织协调重大技术装备联合公关，协调落实依托工程，组织并监督实施国产化方案，将充分发挥行业协会的作用，加强行业检测和信息引导，引导企业健康发展。

　　【企业战略】IT技术提升模具企业竞争力

　　随着我国加入世贸组织，全球经济一体化的发展，必然会对我国传统工业的体制产生巨大的冲击。我们必须改革传统的运行模式，来适应市场。要参与国际竞争，就必须在信息交流的形式和手段与国际接轨，众所周知，电子商务是代表着未来贸易发展的方向，也是经济发展和进步的一个必然趋势。在市场竞争逐步深入的时期，企业创新能力越来越成为企业竞争力的重要组成部分，信息资源也越来越成为企业的战略资源。

　　中国的模具企业大都是中小企业，从作坊式的企业成长起来，甚至目前仍有许多模具企业是作坊式的管理，在模具交货期、成本、质量的控制方面问题层出不断。面对激烈的市场竞争，落后的管理手段和水平，使模具企业中的管理和技术人员只有疲于奔命。国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉表示，模具制造企业要提高管理水平，具备快速反应和及时调整的能力，没有一套先进的管理系统实现管理的信息化是很难做到的，模具企业需要通过信息化建设，应用INTERNET、ERP等信息化技术，把模具企业上下游业务过程，技术沟通过程，以及模具企业内部业务管理过程，以IT形式固定下来，最终提高模具企业的经营管理水平，提高模具企业运转的效率。

　　80年代，制造模具的手段主要是依赖普通的机械加工设备，对于形状复杂的模具则是依靠钳工的技能来完成，优秀的模具钳工在模具企业内起着决定性的作用，竞争的焦点在于谁有能力把模具生产出来。

　　到了90年代，CAD/CAM技术，数控加工技术及EDM加工技术逐步被广泛应用，制造出模具已经不是问题，CAD/CAM技术及数控技术的应用水平是衡量模具的主要内容，是模具发展的第一次变革。模具企业的管理模式也发生改变，管理也显得越来越重要。

　　21世纪，网络技术、计算机应用等IT技术飞速发展，以及计算机技术应用成本的大幅降低、网络速度的提高、网络应用的迅速普及等等这一切说明信息化时代很快就要到来，谁能掌握主动，抢占先机，把IT技术尽快应用到模具企业，谁就能在开拓市场、提高企业核心竞争能力方面占有优势。

　　【业界个案】模具IT化是富士康核心竞争力

　　富士康以人海战术24小时轮班、大量生产、快速交货的优势，对日本精雕细琢、限量生产的工匠构成威胁。原本镜面框体加工的人工技术竟然可以转换为大量生产，这对日本工匠冲击非常大。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉分析，这种冲击不仅来自于金属加工的大量生产，而且来自于模具技术的创新。日系大厂游戏机机身的框体有两种树脂，富士康拥有的“两色成型”技术，让不同种类的两种树脂，可以在同一个模具里铸模成型，这种高难度的技术不是由日本而是由中国的厂商实现的。

　　日本企业界分析表示，富士康有六大核心竞争力：

　　第一，模具IT化。富士康的24小时轮班制，与模具数据库化相辅相成，只要一星期就能将模具批量生产，但是同业需要一个月。富士康运用人海战术，让模具的研发生产工作24小时不间断，甚至在中国大陆成立了3所精密模具职业培训学校，一年培养2000名左右的技术人员，学生经过一年的模具设计与制造训练，只要毕业考试合格，就直接送入“战场”富士康位于中国大陆各地的工厂。

　　第二，零件内制化。以价格取胜的秘诀就在于零件内制化。以伟创力为例，其出货额内制率约为10%～15%，但是富士康则高达30%，展现了低成本优势。

　　第三，交货速度快。关于速度这一点，富士康绝不会让客户失望。从接单到交货一气呵成，让客户抢得先机。尤其是消费性电子产品的生命周期短，能否攻占市场供货稳定的商品，取决于代工厂的交货速度。

　　第四，事业多元化。富士康新近除涉足数码相机、液晶电视之外，还投资生物技术产业与新材料镁合金产业。

　　第五：营销低成本化。富士康的营销费用仅占营业额的4%，比日系企业的平均值22%低许多。因为富士康以代工为主，营销费用不必耗在品牌上。此外，富士康压低营销费用的诀窍，在于公司上下彻底发挥郭台铭“细节的魔鬼”的精神。

　　第六：品牌全球化。富士康的世界级能见度，近几年胜过日系企业。在美国《商业周刊》2006年发表的“世界科技百强”名单中，2005年与2006年富士康都是第2名。在日本企业中，日本电产2005年是第42名，软银集团2006年是第5名。

　　同样，富士康成功的秘诀也有六个：

　　秘诀一：活用汽车业的know-how架构生产线。不局限于电脑代工，积极争取订单。因此，游戏机、MP3也成为富士康的代工项目这和以电脑代工为主的广达与华硕，或以手机、数码相机代工为主的伟创力的运营模式有很大不同。富士康代工PS2的时候，由日本协助建立生产线；到了PS3，富士康已有能力自行建构生产线了。富士康除了请来机器制造业的日籍技术员之外，还活用汽车业生产线的know-how模式，特别是从汽车界挖角，例如原富士康总经理戴丰树，就是郭台铭亲自从汽车零件大厂AISIN精机公司挖过来的。

　　秘诀二：所需材料、零件、软件，都通过垂直整合内制。富士康代工所需要的零件几乎全都内制化，包括软件都能内制，同时并购“奇美通讯”以建立内制化软件研发与资讯流。垂直整合，连材料都自行生产，让富士康成为世界第一代工厂。富士康超越了一般电子代工企业的经营范围，除了零件研发之外，研发重点还向上游延伸，包括镜头等光学仪器的制造技术、汽车零件的制造技术、生产线的无人化技术，都是其未来内制化的重点。

　　秘诀三：模具设计力与速度优势。富士康从生产树脂的塑胶组件起家，对于模具的开发，具有深厚的基础，其于2000年在东京成立关系企业FineTech公司，由对精密模具与铸型相当有研究的东京大学名誉教授中川威雄管理。手机的塑胶框体射出成型用的金属模具，富士康一星期就能交货，金属框体的金属模具10天就能交货，最快时甚至3天就能交货，使同业望尘莫及。数据库的支持也是富士康具有模具优势的原因。郭台铭表示，模具不受景气影响，掌握模具生产速度就是掌握前制作业时间。因此，富士康自行开发FRT软件，让模具研发与生产工作可以24小时进行。

　　秘诀四：短期交货的供应链管理。在富士康的深圳工厂中，有报关人员长驻，使报关手续能够尽快办理。由于政府给予富士康报关上的方便，因此，富士康曾连续多年成为中国大陆最大出口企业。

　　秘诀五：郭台铭独特的领导力。郭台铭说，非效率的民主主义，不如合理的集权主义。这是富士康成功的秘诀所在。大家所熟知的军事化管理的另一方面，是为员工保有股息配额；轮班制与长时间工作的另一面，则是挖角与广征人才。这些刚柔并济的做法，都显现出郭台铭的领导力。

　　秘诀六：惊人的年增长率。2007年，富士康销售收入同比增长30%。2008年，因经济危机增长有所放缓，但也达到了22%。2009年，又恢复了30%的增长率。

　　2010年5月，郭台铭向外界披露，富士康在全球共拥有员工90万人，其中大陆80万人，此时，富士康已是浩浩荡荡的百万大军。这个数字让人们惊叹，从2007年金融危机前的70万人增加到90万人，平均每年增加10万人。在别人因金融危机订单减少需要裁员的时候，富士康的订单反而多了起来，员工人数也大幅度增加了。

　　2007年底开始，郭台铭就高调预警全球景气“云深不知处，深不见底”。2008年2月富士康迎春旺年会上，郭台铭亲自写下对联：“万丈高楼矗立寰宇，纵有变化风云，惟你我坚强，岂能撼动；兆元企业布局全球，偶见莫测景气，赖科技精进，依然成长。”