线切割FAQ精确解析之四（www.szhmcnc.com）
在长期的实践应用过程中，线切割也暴露出了一些问题，解决这些问题成为生产经营的关键。上期为大家解析了５个FAQ，本期继续为大家准备了5个FAQ，再次感谢www.szhmcnc.com网提供的资料参考。
二十一、脉冲源参数怎么设置？根据被切工件的材料，厚度设置脉冲源的参数，最根本目的是为了获得高的效率和好的光洁度。首先应明确的是：影响效率的直接因素是单个脉冲能量，脉冲的个数和脉冲利用率。影响光洁度的直接因素是单个脉冲放电造成蚀坑的大小，因加工稳定性造成的烧伤或短路痕迹和钼丝换向条纹。由此看来，参数设置对加工效率起决定作用。而对加工光洁度所起的主要作用体现在放电蚀坑的大小，再次作用体现在加工稳定性，对换向条纹则基本不起作用。40厚度以下的钢，一般参数怎么设置都能切，脉宽大了，电流大就能快一些，反之就慢一些而光洁度好一点，是典型的反向互动特性。40~100之间的钢，就一定有大于20μs的脉宽和大于6倍脉宽的间隔，峰值电流也一定达到12A以上，这是为保证有足够的单个脉冲能量和足够排除蚀物的间隔时间。100~200之间的钢，就一定有大于40μs的脉宽和大于10倍脉宽的间隔，峰值电流应维持在20A以上，此时保证足够的火花爆炸力和蚀除物排出的能力已是至关重要了。200以上的钢，就已算做大厚度线切割的范围，此时，除丝速，水的介电系数必备条件外，最重要的条件是让单个脉冲能量达到0.15(伏.安.秒)，也就是100V，25安，60μs或100V，30A，50μs；125V，30A，40μs；125V，40A，30μs；为不使丝的载流量过大，12倍以上的脉冲间隔已是必备条件了。对一些特殊的材料，脉冲参数还应做相应的调整，如本身电导率低的氧化铝，氧化硅等导电陶瓷材料，单晶硅、聚晶金刚石等晶体材料和磁性材料等，把脉冲幅值提高到120V~150V甚至200V，对加工稳定和消除短路都是很有效的。当然同时要提高取样电压和短路识别的门槛。
二十二、新丝新水一定好吗？很多人有这样一种习惯，在进行一个很重要的工件加工之前，为慎重对待，把丝水都换成新的。这一定就好吗？首先应肯定，新丝并不好，由于材料纯度，拔制过程和绕制过程中的原因，钼丝某一点上造成抗拉强度的薄弱，这个点会在短时间内断丝。因钼丝储存过程中造成的表面氧化，实际加工的前一两个小时内其尺寸精度和表层质量都不是最好的。钼丝在实际运行的前几个小时，由于拔制时带来的内应力，使丝的挠性较大，现象是当失去外力的拉直时，会自然蜷缩。挠性大时造成的切缝会比正常值大，且张力引起的换向条纹很重。刚上的新丝反到爱断，不外也是这几个原因。新水就应用说：对大厚度加工，追求效率新水会好些，因为此时水的清洁度好，介电系数大，恢复绝缘的能力强。但新也有缺点，会使换向条纹较重，碳黑的镀覆效应明显，尤其放电凹坑大而深。新丝新水切出的切割面反到难看，大体是上述原因。要注意的是：切过铝的水肯定是不好的，因为切铝时生成的氧化铝微粒悬浮于水中，它时时要去磨损导电块，时时要进入放电缝隙造成加工的不稳定或开路脉冲和短路脉冲的增多，进入轴承则加速磨损。所以切过铝的冷却液不要再长期使用，特别是不要拿它再从事很重要的加工。
二十三、怎样调整丝架的高低？丝架在立柱上是靠紧固丝钉，导轨定位面和压条固定的，每次丝架的上下位移，都必须注意到使定位面能定好位，压条能压得牢，紧固镙钉能固定可靠，这样才能使丝架工作在稳定、可靠，大面积接触的定位状态。调整丝架的高低这后，应再次校正钼丝的垂直度，防止因丝的垂直度变化而造成报废。（虽然机床出厂已作相应要求。）丝架的高低调整要看被切工件的厚薄来确定。通常使上下架间的空档距在100~120左右，切80mm以下的工件就不再频繁调整丝架的高低。大于100mm厚时，让上下水嘴距工件的上下表面20mm左右为宜，总体考虑是不致使丝架过高丝在工作区有过大的抖晃空间，同时给丝带着水起速的过程以形成进入间隙的冲击力，使放电蚀除物被有效地清洗和交换。如果水嘴距工件表面太近，丝带着水起速是很不明显的。如果注意观察一下换向条纹和切割光洁度会发现，丝架过矮和过高都会使换向条纹加重，光洁度变差。到底合适范围是多少，跟当时丝的张力、导轮和轴承的精度以及丝架的振动都有关系，我们认为导轮中心与工件表面的距离以40~60mm为宜。水嘴与工件表面的距离以20～30mm为宜。
二十四、间隙跟踪的松紧怎么调？间隙跟踪实际是指的变频速度。变频原理是这样的：由放电间隙取得一个取样电压，以此电压去控制一个频率与电压接近线性变化的振荡器，它输出的脉冲直接作为控制器的运算和进给启停信号，这就实现了由间隙电压对进给速度的控制。通常所说的跟踪松紧就是人为地改变向振荡器提供的那个取样电压的幅度范围。跟踪调整最根本原则是为获得稳定的加工，只要稳定，速度、光洁度就有保证。由于变频电路的自动控制范围很大，在一般情况下，面板上的变频调整所处的位置不很重要，放在哪儿都能加工。但某些特定情况下切割效率和质量，跟变频高速仍有重大关系。调速的方法是：选定脉宽、脉间，投入管子的个数以后，观察着脉冲源的电压表和电流表，变频速度的调整会使表的示值在一定范围内变动，在电流较小的那一段范围，调整的随动会较灵敏，往快速方向调整会有一段比较迟钝，置于迟钝与灵敏的交界处是较为适宜的。也可以说是调到已不够灵敏但尚能正常加工的位置时再略往回调一点儿。这是指的普通材料，正常厚薄。对一些特殊材料或超厚加工，则变频调整应有针对性。如低电导率的材料，除提高高频源幅值外，还应把取样起步电压提高，并使跟踪变松。大厚度的加工，也应使变频速度稍慢一些，宁可出现一些空载脉冲，也要给出足够地清洗间隙并恢复绝缘的时间。跟踪过紧，一定程度上会使放电间隙变小，镀覆的黑白条纹变浅，但仅仅是黑白颜色浅，光洁度并没好。因为蚀坑和换向条纹是一样的，只是更易短路而已。如果丝松或张力不匀，造成超进给而后长时间短路，光洁度、效率就都没了。
二十五、怎么判定误差造成的原因？这里指的误差是指切割完成拿到的工件与期望值的差距。这个差距可能来自机床精度，可能来自材料的变形，可能来自计算的失误，也可能来自机床计算控制的错误。明确原因就有可能消除误差。1、计算失误：这是人的原因，是可以验算，可以证明的，也是可以早期发现的。中间计算过早的四舍五入，多次重复使用一个位数不够的无理数（如多齿形时），十进角度制与度分秒制混淆等。2、机床控制错误：发生的频次是极少的，因为现今的机床控制系统是久经考验，技术成熟的。人为制造的错误它会拒绝接受，它接受下来也可以在加工前校验或回零检查。因多次旋转平移所累计的误差回零检查也可以发现。3、机床的精度：这通常是指机械精度，是实际值与理论值的那个差值。产生这个差值的最直接原因是回差和直线度、垂直度。这个差值的范围应该在0.005~0.02mm以内，这个数值是可以测量的，可以调整的，就现今机床结构来说，要使这个误差值控制在0.02mm以下是很容易的，而要到0.005以下又是很困难的。4、材料变形：只要有良好的操作习惯，计算完了要预演，输入完了要校验，开工之前要校零，手轮刻度要核对。自己没算错，机床也没走错都应有充足把握，所剩就是变形了，只是变形的原因和克服的办法要仔细琢磨了。（注：详细可见“材料变形可怎么办？”）
线切割ＦＡＱ第4部分就先为大家解析到这里，下期将继续为大家解析线切割ＦＡＱ第五部分，敬请期待……
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