只用了十几年的时间，中国已经成为了全球屈指可数的风电装机大国之一。截至2010年底，中国过去一年风力发电新增装机量达到1600万千瓦，累计总装机量达到4182.7万千瓦，居世界第一。
中国风机制造企业在全球市场的份额排名也集中反映了这一点。据全球风电行业的权威咨询机构丹麦MAKE咨询公司最近发布的2010年全球风机OEM企业市场份额研究报告显示，中国的华锐风电（华锐风电科技股份有限公司）和金风科技（新疆金风科技股份有限公司）的排名相比2009年又前进了一步。其中，金风科技以10%的成绩排在第四位。
据金风科技3月25日发布的2010年度财报数据显示：其2010年营业收入约为174.75亿元，较2009年增长63.83%；毛利润约40.21亿元，净利润约22.89亿元，分别比去年增长45.83%和31.16%。
谁是金风
作为中国风能领域第一家A股上市公司，金风科技刚刚在2010年10月完成了H股上市。据安永华明会计师事务所的报告称，H股募集资金净额折合人民币67.54亿元。若按A+H股总市值计算，金风科技目前已经超过维斯塔斯，成为全球市值最大的风机制造企业。
“所谓的‘市值’其实只是一个数字，金风科技对自己的定位是‘价值的发现者和创造者’。” 金风科技董事长兼首席执行官武钢说。
金风科技的前身最早可以追溯到1986年成立的新疆风能研究所。当时，研究所筹资从丹麦Wicon公司引进了两台风电机组到新疆达坂城的柴窝堡风电试验场。1988年，根据丹麦政府的赠款项目要求，风能研究所成立了新疆风能公司，并在1989年10月接受了丹麦政府的320万美元无偿设备赠款，再加上中方配套投入的670万元人民币，又从丹麦的Bonus公司引进了13台150千瓦风机，建成了当时亚洲最大的风力电厂。
1997年，风能公司与德国JACOBS签订了600千瓦风机生产许可转让合同。并于1998年以注册资金300万元成立新疆新风科工贸有限公司——这也是金风科技的雏形。科工贸公司与风能公司、研究所共同承担了600千瓦风机的研发项目，并于1999年顺利完成，成功通过了国家科技部的验收鉴定。金博风锐科管技理蜕在变线。
与其他工业初创期所经历的“买图纸”或拆散整机按照零部件拓图纸的历程相似，金风在当初也走过了这段“必然要走的路”。有着浓重技术背景的金风在早期发展过程中，最重视的是整条产业链的“两端”，即研发和销售，而风机的零部件全都是从外部采购，然后再由金风总装成整机并销售出去。
由于当时国内没有专门的风机工业制造企业，金风当时的外部供应商都是按照金风的图纸来定制生产制造的。“这虽然是一个‘照葫芦画瓢’的过程，但却是培养和建立国内风机制造供应链的过程。金风对中国风电的贡献，实际上是对产业链的贡献。”金风科技战略与规划总监周彤如是说。
重研发和销售、轻制造，让金风科技在早期实现了快速发展和成长。在2001年引进德国REPOWER公司的750千瓦风机生产技术后，金风具备了年产200台600千瓦～1兆瓦风机的生产能力，并在2003年成为国内最大的风机研发和制造商，甚至还具备了与国际巨头相抗衡的实力。2004年，在与GE等国际厂商的竞争中，金风中标当时中国最大的10万千瓦风电项目。
二次创业
然而，在连续保持近10年的高速成长后，金风开始“慢”下来，进入平稳增长期，以前的那种“快进快出”模式下的诸如资金、库存等各种资源的调配速度也随之放缓，各项成本支出相应增加，这样的速度差让金风一下子很难适应。
以风机备件中的轴承为例，一旦“慢”下来，除了消耗更多的仓储成本外，在存放期间还要定期对轴承进行转移和挪动，以免发生变形，但这就又在无形中另外增加了一部分过程成本。而伴随着业务快速扩张，金风科技逐渐走出新疆、走出中国、走到海外，这也大幅拉长了金风的业务链条。
“在慢下来时，就必须把以前形成的一些粗放式的业务环节精细化，来压缩因变‘慢’而形成的膨胀的架子。”周彤说。
精细化管理开始被金风陆续推行到其整个产业链条上，在上游与供应商做好精细的排产预测，预测出在什么时间点、由谁、供应什么样的零部件，还要精确计算出零部件运输过程中的各种时间成本；入库后，在内部做好库存、总装、运输的预测安排和各种成本的计算；而在下游，则是帮助客户发现和创造价值。
周彤具体解释说：早期的客户只需要金风提供风机机组，能并网发电就可以了，而现在，客户更关心的是如何让单台风机超发以实现更高的盈利，如何在电网拒收的情况下避免弃风，以减少发电成本的浪费。“这时候，金风会为客户提供‘附加增值服务’，包括专业的机组优化技术、风场监测管理、能量管理，这个过程实际上就是为客户挖掘、创造价值的过程，也是金风的二次甚至三次市场开发的过程，即‘After-Market’。”周彤说。
通过产业链价值管理而实现多赢，这成为金风科技“二次创业”过程中最为倚重的支点。
弯道超越
虽然中国目前是风电装机大国，用了5年的时间走过了欧美发达国家近30年的路，但在风电装备的质量上与国际水平还有一段差距。德国Enercon公司的风机价格较业界平均水平要高出10%～30%，但还是有更多的客户愿意用一年甚至两年的时间来等待，其根本原因就在于Enercon的产品质量高、风机可利用率高。此外，对不同技术路线的选择也是硬币的另一面。
从技术发展路线上来看，风电技术有几大趋势，即从定速运行转变到变速运行、从定桨运行转变到变桨运行、从齿轮箱到无齿轮箱。齿轮箱是风电机组最重要的一个部件，但因其零部件多，易磨损、疲劳，其更换频率很高，每1～2年就要更换一次，更换的时间成本和硬件成本都很高。
因技术和工艺的不同，有的企业生产的齿轮箱每3个月就需要更换一次，所以这样的企业在生产1000台机组齿轮箱的时候，还要再生产600台作为备件。因为更换齿轮箱造成的宕机时间，最短为8天，最长的可达到20天。
在金风科技1997～2005年的高速发展阶段，其齿轮箱技术处于业内领先地位。但在被武钢称为金风科技第二次创业阶段的2006～2010年间，走上精细化管理道路的金风，将其风机产品从技术含量较低的齿轮箱跨越到了世界领先水平的直驱永磁。
直驱永磁技术抛弃了齿轮箱，能使风机的故障率减少20%，而发电效率提高3%～5%。虽然初期的研发投入较高，但按照风机20年的使用寿命计算，这笔前期研发成本也会低于齿轮箱的维护成本。
在金风科技2002年准备引进、发展直驱永磁技术时，其内部也曾出现过很大分歧。争论的焦点在于：面对快速发展起来的市场，如果继续用传统的齿轮箱技术，金风科技可以更大规模地占领市场；而如果引进新技术，则几乎等于从零开始，除了存在技术风险外，还有可能把前期已经拥有的市场份额拱手让人。
经过激烈的讨论和权衡，金风科技决定要沿着自主创新的路走下去。
Vensys是一家研究风电高端技术的德国公司，在直驱永磁技术上已经有十多年的研究经验。2003年，金风科技与Vensys签署合作协议，购买其直驱永磁技术。1年之后，双方的合作方式变为联合研发设计，并在2005年就将1.2兆瓦直驱永磁样机安装到了达坂城风电场中。
正是与Vensys联合开发的几年时间，为金凤科技的蜕变注入了强大推进力。有专业风电咨询机构明确给出了“直驱永磁技术代表着世界风电发展的新方向”的论断。而GE、西门子等国际企业也开始对永磁技术产品的研发和制造投入更多热情。金博风锐科管技理蜕在变线。
金风科技很快就做出了新的决定——2008年1月斥资4亿多元收购了Vensys公司70%的股份，并凭借这一资本运作，成功地将直驱永磁技术转化为了自己的核心优势，并逐步实现1.5兆瓦永磁风机的商业化生产，以及2.5兆瓦、3兆瓦风机的运行监测。截至目前，全球有3000多台金风科技的直驱永磁风机在运行。
“从引进，到联合开发，到自主知识产权，金风科技走过的是一条‘时势造英雄，英雄引领时势’的道路。”周彤这样总结。