丰田汽车：“丰田生产方式”的五大特点（二）

2、提高整体竞争力

丰田保持不断成长的关键，不仅是着重于降低生产成本，而是更强调如何提高整体竞争力。他们提出了“UMR计划”，用来强化汽车零件的设计开发能力。丰田投入百亿日元预算开发引擎设计软件，目的是使作业工程简单化、生产引擎设备小型化和贯彻生产一体化。由于丰田追求高效率的制造和汽车开发能力，其零件成本只占汽车总成本的1/20，从而提升了企业利润。降低成本的基础是讲究效率的意志力和追求变革的决心，并通过贯彻严格的管理原则来实现的。丰田的生产管理原则，主要有6部分组成：

一是强调标准作业的彻底化。丰田对生产的内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，称为“标推作业”。各种部件都以单件流动的方式生产，在冲压、铸造、锻造等工序实行一天用量的小批量生产。丰田的标准作业是将在标准时间内一个作业者担当的一系列多种作业标准化而成的。用标准作业组合，依此来完成标准时间内单位产品所需的全部加工作业。

二是强调实时存货。依据顾客订单的需求，在必要的时候，生产必要的品种，生产必要的数量。

三是杜绝浪费和模糊。任何一点材料、时间、空间、人力、能量、运输等资源都要杜绝浪费。这种基于杜绝浪费的思想，是坚持追求合理的制造方法而创造出来的一种生产方式，对丰田来说，是提高生产效率、降低成本的关键。

四是生产平准化、均衡化。平准化指的是“取量均值性”。为了将需求与供应达到均衡，降低库存与浪费，丰田要求各生产工序的取量尽可能达到平均值，做到前后一致。均衡化是平均地、有节奏地生产各种部件。生产周期的缩短，可以依靠各种部件的小批量生产，或单件流动的生产来实现。

五是活空间、活人的灵活运用。在面对一定的生产量下，生产空间可精简许多，而这些剩余的空间可以做灵活的运用。人员也是一样，假如一个生产线上有7个人，在组装时抽掉1个人，则那个人的工作空间自动缩小，空间空出来而工作由7个人变成6个人，原来那个人的工作被其他6人取代。这样灵活的工作体系，丰田称为“活空间、活人”。

六是养成自动化习惯。这里的自动化不仅仅包括机器，还包括人的自动化，也就是养成良好的工作习惯，不断学习创新。