经过前期充分的工艺方案制定及试验，3月份，炼钢厂2011年度重点自主攻关创新项目热渣顶兑新工艺在精炼工序全面实施，成效显著。过精炼钢种内部夹杂、气体含量、低倍组织及外观质量等均附合标准要求， LF炉平均精炼周期由原来的53分钟缩短到26分钟，同比上月，全月精炼钢吨钢节电21.5度；石灰、萤石消耗每炉分别降低100公斤和50公斤；精炼电极消耗吨钢降低0.3公斤；钢包平均使用寿命由63炉提高至66炉；每炉钢回收钢水浇余约90公斤；合计精炼钢水吨钢成本降低25.29元。标志着这一新工艺在炼钢厂应用成功，实现了2#圆坯连铸机单座精炼炉对单台连铸机的全新生产组织模式，解决了炼钢厂全面开发品种钢面临的工艺设备难题，探索出了一条工序节能降耗的新途径。

炼钢厂2#圆坯连铸机是我公司与某钢管厂的合建项目，按照对方的工艺设计要求，其生产组织模式为一台转炉对两台精炼炉对一台连铸机，因此，炼钢厂现有的3座LF精炼炉中必须有两座同时保障2#圆坯连铸机生产使用。近年来，随着公司大力进行品种钢开发要求的日益迫切，炼钢厂中厚板、圆坯以及供高线的150*150方坯均需要开发过LF精炼炉的品种钢，而圆坯的生产组织模式给其它机座精炼钢生产带来严重影响。在不可能增建精炼设备的情况下，开发缩短精炼周期新工艺势在必行。自去年年底以来，炼钢厂研发技术人员在厂长杜彦朝的带领下，通过学习借鉴和考察论证，在精炼工序结合生产实际大胆创新，设立了LF炉热渣顶兑工艺技术开发这一重大全新课题，并展开着力攻关。

该项攻关的关键技术为热渣顶兑，主要是利用精炼钢水浇注结束后，剩余钢渣仍有一定的热量，同时碱度较高，具有一定的脱硫能力的特性，对其进行循环利用。此举不仅可以减少精炼过程中石灰的加入量，减少渣料熔化带来的钢水温降，增加渣层厚度，改善埋弧效果，加快成渣速度，缩短加热升温时间，而且在保证脱氧、脱硫效果的同时，能够大幅缩短精炼周期，释放精炼产能，为实现单炉对单机提供条件，在炼钢厂现有生产条件下最具可行性与有效性。

 生产实践过程中，炼钢厂领导和工艺技术人员昼夜盯守现场，了解情况，采集数据，不断修订和补充完善工艺方案，转炉、精炼炉等相关岗位职工严格执行工艺纪律，克服顶渣厚度及流动性难以把握、夹杂物含量易升高等困难，认真调整转炉终点制度，强化顶渣脱氧，稳定埋弧效果，规范精炼取样操作，确保每一步工艺路线的准确到位和及时衔接。连月来，在研发人员的认真钻研和全体干群的共同努力下，该项工艺技术日臻成熟，多方成效日益突显，不仅大大缩短了LF炉精炼周期，实现了2#圆坯连铸机单炉对单机的生产组织模式，为板坯、圆坯、150*150方坯同时开发生产过精炼的高级品种钢提供了可能，而且在降低吨钢精炼成本、提高钢包包龄、提高钢水收得率方面也取得明显效果，综合经济效益巨大，为今后炼钢厂提高双高产品比例，增强企业竞争实力创造了有利条件。