精益生产法，系丰田创造的管理方法，上世纪的后30年颇受推崇，西方众多企业纷纷学习、效仿。精益生产法，译成英语是“瘦身生产法”，核心概念是消灭浪费，做法是精干组织，优化流程，减少一切非增值活动，让每一分钱，每一分钟，每个活动和动作都产生效益。在实践中，丰田在内部推广了一整套的制度、方法、流程、工具，确保实施，叫做“丰田生产体系”（Toyota Production System），并采用培训和辅导的形式提升人们精益生产的自觉性。

浪费，丰田没有因为它是常见现象而熟视无睹。丰田界定了7种浪费，

1. 不必要的运输、搬运活动；

2. 不必要的储存物件（零部件、在制品、制成品）；

3. 不必要的活动和动作；

4. 等待；

5. 超出需要的产能、产量、产品；

6. 不必要的加工工序（设计不合理、工具落后等）；

7. 残次品。

正是为了消灭这些浪费而创造的精益生产法使丰田从一个小公司成长为世界第一汽车制造商。

企业界在效仿丰田的过程中，对精益生产法有发展。例如对浪费的定义，就增加了：

8. 不符合客户需要的产品和服务；

9. 不充分使用人力资源的浪费；

10. 部门之间缺乏协调产生的内耗；

11. 沟通不足或信息失真造成的后果；

12. 产生副作用的管理行为，等。

不同的企业在实践丰田的精益生产法的时候，为了适应行业特点，做法各异，但是都保留了其精髓：

1. 将一切资源用于创造价值；

2. 一切与创造终端客户价值无关的付出（时间、动作、创意），都是浪费，必须消除；

3. 以最小的投入获得最大的产出；

4. 将复杂的理论、系统、过程、作业，简化到人们可以理解、能够执行、便于管理。

现在精益生产法似乎失去当年的魅力，其实，它有关提高时间、库存、流动资金使用率的原则已经普遍为企业界接受，成为现代管理实践的一部分，只不过人们不再提起丰田而已。