仓库管理的作业处理程序
1.收货流程
1.1.正常产品收货
1.1.1 货物抵达后，收货人员依据司机的随货箱单清点收货。
1.1.2 收货人员应与司机共同掐铅封，翻开车门检查货品情况，如货物有严重受损情况，需马上通知客户等候处置，必要时拍照留下凭证。如货物情况完好，开端卸货工作。
1.1.3 卸货时，收货人员必需严厉监视货物的装卸情况(当心装卸)，确认产品的数量，包装及保质期与箱单相符。任何破损，短缺必需在收货单上注明，并保存一份由司机签字确认的文件，如事故记载单，运输质量跟踪表等。破损，短缺的状况须拍照，并及时上报经理，主管或库存控制人员，以便及时通知客户。
1.1.4 卸货时如遇到恶劣天气(下雨，雪，冰雹等)，必需采取各种方法确保产品不会受损。卸货人员须监视产品在码放到托盘上时全部向上，不可倒置，每拍码放的数量依照产品码放表示图。(产品码放依照托盘的尺寸及货位规范设计)。
1.1.5 收货人员签收送货箱单，并填写相关所需单据，将有关的收货材料产品称号、数量、消费日期(保质期或批号)、货物状态等交定单处置人员。
1.1.6 定单处置人员接单后必需在当天完成将相关材料通知客户并录入系统。
1.1.7 破损产品须与正常产品分开单独寄存，等候处置方法。并存入相关记载
1.2 退货或换残产品收货
1.2.1 各种退货及换残产品入库都须有相应单据，如运输公司不能提供相应单据，仓库人员有权拒收货物。
1.2.2 退货产品有良品及不良品的区别，如良品退货，货物必需坚持完好状态，否则仓库回绝收货;不良品收货则必需与相应单据相符，并且有配套的纸箱，配件齐全。
1.2.3 换残产品则须与通知单上的型号、机号相符，否则仓库回绝收货。
1.2.4 收货人员根据单据验收货物后，将不同状态的货物分开单独寄存，将退货或换残单据及收货入库单，记载产品称号、数量、状态等交定单处置人员。
1.2.5 定单处置人员根据单据录入系统。
2. 发货流程
2.1.定单处置程序
2.1.1 一切的出库必需有客户受权的单据(受权签字，印章)作为发货根据。
2.1.2 接到客户订单或出库通知时，定单处置人员停止单据审核(检查单据的正确性，能否有充足的库存)，审核终了后，通知运输部门布置车辆。
2.1.3 定单处置人员根据不同的单据处置方法录入系统，制造送货单及根据货品或客户请求制造拣货单。
2.1.4 将拣货单交仓管员备货。
2.2. 备货程序
2.2.1 备货人员严厉根据备货单拣货，如发现备货单上或货物数量有任何差别，必需及时通知库存控制人员，主管，经理，并在备货单上分明注明问题状况，以便及时处理。
2.2.2 货物按总备货单备完后，依据请求按车辆次第二次分拣，依据装车次第按单排列。
2.2.3 每单备货必需注明送货地点，单号，以便发货。各票备货之间需留出足够的操作空间。
2.2.4 备货分拣终了后，将拣货单交还定单做拣货单确认，并通知运输部。
2.3.发货程序
2.3.1 发货人员根据发货单核对备货数量，根据派车单核对提货车辆，并检查承运车辆的情况前方可将货物装车。
2.3.2 发货人员依照派车单次第将每单货品依次出库，并与司机共同核对出库产品型号、数量、状态等。
2.3.3 装车后，司机应在出库单上写明车号、姓名，同时发货人员签字。发货人员将完好的出库单交接单人员出库确认。
3. 库存管理
3.1. 货品寄存
3.1.1 入库产品需贴好标签后入位，货物的寄存不能超越产品的堆码层数极限。
3.1.2 一切货物不能够直接放置在空中上，必需依照货位规范划一的码放在托盘上。开箱货物应及时封箱，并粘贴提示阐明。货物必需坚持清洁，长期寄存的货物须定期清扫尘土，货物上不许放置任何与货物无关的物品，如废纸，胶带。
3.1.3 破损及不良品单独放置在放置区，并坚持清洁的状态，精确的记载。
3.1.4 托盘放置须划一有序。上货架的货物要保证其安全性。
3.1.5 货架上不允许有空托盘，空托盘须划一放置在托盘区。
3.1.6 出入库产生的半拍产品应放置在补货区(一层)。半拍产品码放应划一有序，不能够梯形码放。
3.2 清点流程
3.2.1 一切的货物每个月必需大盘一次。
3.2.2 针对每天出库的产品清点，并对其他产品的一局部循环清点，以保证货物数量的精确性。
3.2.3 盲盘：针对每次清点，接单人员打印清点表，不包括产品数量，交给清点人员。至少两名清点人员清点，将清点数量填写在空白处，清点后由二人共同签字确认数量。将清点表交于报表人员，报表人员将清点数量输入清点表，停止数量的匹配，如有数量的差别，需重新打印差别单，二次清点，二次清点后无差别存档。如有差别，需核对，如发现有收发货错误的，需及时联络客户，能否能挽回损失，无法挽回的损失，依照事故处置程序办理。
4.仓库日常管理
仓库日常运作审计表
检查内容
1、库区和库内空中能否无淤泥、尘土、杂物等?
2、装卸作业工具(如叉车、小拖车等)在不用时，停放在指定区域。
3、门、窗、天窗及其它启齿在不用时坚持关闭，情况良好，能有效阻止鸟及其它飞行类昆虫进入。
4、仓库照明设备能否完好、平安。(检查办法：将库内的灯全部翻开，检查能否有不亮的灯和亮度够否)
5、仓库办单处能否整洁。(请求：a、一切单据摆放划一;b、有明晰的分类)
6、仓库空中能否分明标明堆码区和理货区。
7、手摸货架、货物、托盘，无灰尘。
8、空托盘在指定区域堆放划一。
9、货物堆码无倒置和无超高现象。
10、货物堆放划一、无破损、开箱或变形货物。(破损、放置区寄存的货物除外)
11、仓库的活动货位连接，没有不用要的活动货位。(活动货位：用活动的标识表示的货位，依据需求，能够在仓库里灵活挪动)
12、各类警示标识(包括安全线路的箭头指示、制止吸烟等)能否有效、整洁、粘贴标准?
13、每次收货，能否正确、明晰填写并粘贴“收货标签”?
14、破损、放置、禁发货物能否分开寄存并粘贴相应标签?
15、破损、放置货物能否在3个月内(食品类为1个月)处置终了?
16、可发货物中能否有渗漏、破损、污染货物未报状态及位置转移?
17、一切退货的处置必需在2天内完成，并且退货上必需贴有“退货通知单”。
18、仓库无“四害”侵袭痕迹。
19、能否定期作“四害控制”处置，并记载每次处置的工序、时间、结果。(查看记载)
20、系统库存和实践库存能否分歧?(在系统当选取不少于5个SKU停止考证)。
21、仓库能否完整按“拣货单”备货发货。(检查办法：拿一张正在发货的拣货单 ，让取货人员指出本拣货单已取货物的一个种类的位置，用该位置和拣货单上的位置核对。
22、同库、同种类的货物必需堆放于同区域或相近区域;同种类的货物应该寄存于同一仓库。
23、同一客户的产品，假如能够共存于一个仓库，且一个仓库可以寄存的下，那么该客户的产品必需寄存于同一仓库。
24、收货时，能否按规则认真分拣货物。(检查办法：假如有收货，请检查现场分拣状况;假如无收货，请检查仓库里同一位置能否有不同日期、批号、种类的货物)
25.仓库各项关键运作指标
KPI 1-清点精确率
定义：每月盘存箱数差别与系统实践盘存箱数的百分比
考核规范：99.9%
计算办法：KPI1=实践盘存数/系统库存数*100%
KPI 2-破损率
定义：操作中发作的累计破损量与累计操作量的百分比
考核规范：不超越0.1%
计算办法：破损率%=操作中发作的累计破损量/累计操作量*100%
KPI 3-收发货不及时率(车辆抵达15分钟以内收发为合格)
定义：每月收发货不及时单数与每月收发货总单数
考核规范：2%
计算办法：每月收发货不及时单数/每月收发货总单数