颜料分散是涂料制备最重要的一个环节。不良分散会导致刮刀痕、过筛困难和流变性能波动。在影响颜料分散过程和分散后浆料稳定性的因素中，分散剂的性能无疑是最重要的。

　　       广义上可以把分散剂作为一种表面活性剂来看待，但是与常规的表面活性剂的特性正好相反，分散剂为带有大量粒子基团的高聚物，具有高的抗絮凝能力，而表面张力降低效应、起泡倾向和润湿作用则很小。分散剂通过在颜料颗粒表面的吸附发挥作用，借助静电斥力（双电层）和空间位阻效应稳定颜料分散液，避免其絮聚。典型的分散剂稳定机理为静电斥力，而空间位阻机理则以淀粉和聚乙烯醇为代表。羧甲基纤维素（CMC）则兼具有这两种作用。

　　       尽管低成本的磷酸盐类分散剂曾经普遍使用，但目前聚丙烯酸盐类却占据主导地位。因为后者对高pH值、高温或者高剪切具有很高的耐受性，并且放置稳定性好，尤其适合于碳酸钙类颜料的分散，而且各种预分散颜料广泛采用聚丙烯酸盐类作为分散剂。

　　       分散剂的分散效果常常受到电解质和pH值的影响。电解质含量较高时，不仅分散剂用量增加，而且颜料分散液的粘度也明显增加。一般地随pH的降低分散剂用量增加，但粘度略有降低。

　　       分散剂最佳用量通常是指最低低剪切粘度对应的分散剂用量。实际生产中的分散剂用量应该“过量”，这其中的一个原因正如图1所显示的，剪切速率增加，分散剂最佳用量增加。另外颜料混合后可能发生分散剂再分配问题，常常需要额外补充分散剂；涂料中其它组份有可能降低分散剂效率也需要补充分散剂。图2显示出最新的研究结果，“过量”应用分散剂可以显著降低刮刀痕的数量。

　　       颜料分散和颜料研磨用分散剂性能要求是有一定区别的，尽管有时也可以通用。聚丙烯酸盐类分散剂经过多年的发展已相当成熟，通过单体的选择和分子量的控制可以获得不同特性和用途的分散剂。在颜料分散用分散剂方面，国产与进口（包括外资）相比已没有大的区别。常规地评价分散剂性能的方法是做颜料浆料低剪切粘度对分散剂加入量曲线，以确定分散剂的效率。以最少的用量获得最低粘度的分散剂为最优。另外超过最佳用量后，粘度增加平缓也很重要。如果有条件，做颜料浆料高剪切粘度对分散剂加入量曲线也十分必要。进一步地评价分散剂性能还需要考察分散浆料的放置稳定性和耐老化性，这两方面对研磨用分散剂尤为重要。